重大突破！武昌造船双相不锈钢船舶建造首次采用焊接机器人

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为实现“提质”“降本”“增效”的目标，中国船舶集团武昌造船船舶总装部引进了新技术、新设备——无轨爬行焊接机器人。

近日，总装部船台车间、保障室、王飞技能大师工作室对设备进行调试及试板焊接，在无轨爬行焊接机器人应用于双相不锈钢船舶的焊接施工中取得重大突破性进展。据无轨爬行机器人厂商透露，该设备已被成功销往多个国家，但在国内，它的首次应用是用于双相不锈钢的焊接。

传统手工焊接工艺应用于双相不锈钢焊接施工存在较多难点，为提高焊接效率和焊接质量，总装部将无轨爬行焊接机器人运用到7200DWT化学品船3号船双相不锈钢液货舱立对接焊缝中，通过对无轨爬行焊接机器人不断调试和改进，施工人员摸索出针对双相不锈钢材质的最佳焊接参数，攻克了一系列技术难点。

焊接机器人在实船焊接工作的持续推进，其优点表现在：

1.无轨爬行焊接机器人能连续施焊，中断时间短，焊接效率提高50%以上；

2.无轨爬行焊接机器人焊接质量稳定，焊接的焊缝做PT检测时能一次通过，综合施工效率提高70%以上；

3.针对无轨爬行机器人设计并加装了防坠措施，使焊接过程更加安全；

4.将无轨爬行机器人搭载改装过的二氧化碳焊机，可以在船台登高使用，焊接施工更加简便，改进后仅需1人操作，有效节约人工成本。

5.焊接机器人可以通过优化相关参数来获得焊缝最佳成型，使立焊缝打磨时间大幅缩短，焊缝目视检查合格率近乎100%，有效减少打磨工作量；

6.降低焊工劳动强度，焊工只需手持遥控器对机器人偶尔进行修正即可，并且远离焊接过程中产生的弧光、烟雾、飞溅及有毒气体的直接伤害，减小职业病发生概率。

焊接机器人第一次在7200DWT化学品船3号船液货舱双相不锈钢立对接焊缝进行实船应用，标志着机器人焊接在不锈钢船舶应用中取得了突破性进展，对提高武昌造船“三化造船”水平、信息化程度有较大的促进作用。

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